SMT生產上料流程：

1、掃描物料條碼和數量、掃描上料器，系統自動匹配上料正確性；

2、上機再次掃描條碼，系統自動核對上機物料正確性。

直接關聯ERP將代用物料顯示出來，以下為代用料換料流程：

SMT設備屬于高速生產設備，存在很大的上錯料的機會，系統結合無線條碼技術對SMT上料作業進行校驗，防止SMT上料出錯，從而廢除人工檢查，提高工作的效率和質量；
1. 建立BOM表：建立產品的SMT上料BOM表；
2. 建立條碼：制作SMT料盤條碼和Feeder編號條碼；
3. 上料校驗：上料時通過掃描料盤條碼和Feeder條碼，然后對比SMT上料BOM，進行檢查核對，對檢查出的錯誤即時報警，防止上錯料。
系統解決目標
      由于SMT機臺屬于高價快速自動設備，一旦啟動生產，就能很快生產完成制令單任務。但是同時也存在很大的上錯料盤的風險，如果有誤，整張制令單產出全部為NG品，損失巨大，所以目前車間會組織相當資源，在SMT機臺開始啟動生產前，進行仔細的核對檢查，以確保一切無誤，順利開始生產。
      但是目前絕大部分SMT機臺上料檢查核對是依靠人工來實現的，主要失誤來源可能是以下幾處：
1． 料卷盤物料標識有誤，物料名稱與實物對應不上；
2． 料卷盤備料數量錯誤，尤其是數量不足；
3． FEEDER編號與料卷盤一一對應靠手工抄錄，很可能抄錯數據；
4． FEEDER上料后，推入機臺時放置順序放錯。
等等，究其根本原因就是人工操作對料難免隨時出現疏漏；所以我們公司開發的對料系統正是使用一套軟硬件結合的檢查系統來替代大部分人工檢查工作，把上料過程的失誤減少到最低的系統工具
本系統防止以下疏漏：
料盤標識操作
料盤實際發出數量
物料項數即備料清單
料卷盤放置位置
料卷放置順序
紙質生產歷史記錄丟失
物料清單BOM問題追溯

系統實現方法
軟硬件結合，利用條碼技術，系統自動匹對，廢除人工檢查，人工紙介質記錄。
1． 系統采用計算機系統編輯物料清單，確定機臺物料順序和料號，存儲物料備料數據；操作員工使用手持式設備檢查料卷料號和料卷盤放置位置及順序。
2． 使用條碼技術，對編碼的物料料卷、FEEDER編號制作條碼并張貼予以標識，手持式終端設備掃描條碼，后臺系統程序讀解條碼數據并判斷、反饋信息。
3． 所有檢查操作由手持式終端完成，后臺系統程序判斷并反饋，排除人工失誤
4． 所有備料清單；物料清單BOM，檢查記錄都由系統完成并記錄在數據庫中以備后查。